Wie die Windindustrie ihr Abfallproblem lösen will

Tausende Windräder kommen an ihr Laufzeitende. Damit wächst das Müllproblem

Axel Albers, Geschäftsführer der Deutsche Windguard Consulting GmbH, rechnet damit, dass etwa die Hälfte der in den Anfangsjahren der Energiewende gebauten Windkraftanlagen demnächst demontiert werden. Denn die 20 Jahre, während der die Betreiber eine Vergütung über das EEG erhalten, laufen ab.

Rotorblätter zur Mülldeponie bringen? Keine gute Idee, sagen Umweltschützer

Im Ausland landen GFK-Teile, etwa von Flugzeugen, Bootsrümpfen, Lkw-Verkleidungen, Wasserrohren, Schaltkästen oder eben Rotorblättern, meist auf der Deponie. Deutschland bildet eine Ausnahme, hier ist das seit 2005 verboten. Der Verband WindEurope macht sich dafür stark, das Deponieverbot überall einzuführen.

Denn die Deponierung ist nicht ohne Umweltfolgen, sagt Erika Bellmann, Leiterin des Deutschlandprogramms der gemeinnützigen Bellona Foundation, im Gespräch mit EnergieWinde. Deponierung sei die schlechteste aller denkbaren Lösungen. „Da gibt es Zersetzungsprozesse und Gifte landen im Boden und in der Luft.“

Eine Alternative dazu ist die Verbrennung. Doch das kommt nur für einen kleinen Anteil infrage. Denn der GFK-Abfall kann zum einen die Filter verstopfen, zum anderen können sich in den Verbrennungsanlagen Stalaktiten aus Glas bilden, die abbrechen und Schaden anrichten.

Der Großteil des Abfalls landet nach Einschätzung von Fachleuten daher woanders: in der Stahl- und Zementindustrie.

Zementwerke brauchen viel Brennstoff. Rotorblätter mit hohem Heizwert etwa

Die Firma Neocomp aus Bremen hat ein Verfahren entwickelt, das es erlaubt, ausrangierte Rotorblätter im Zementwerk „rohstofflich und energetisch zu verwerten“, wie es heißt. Dazu werden die Flügel geschreddert, mit Papier- und Plastikabfall zu sogenanntem Spuckstoff-GFK-Bruch vermischt und im Zementwerk Lägerdorf in Schleswig-Holstein verbrannt. „Neocomp ist die weltweit einzige Firma, die das kann, und es ist der einzig sinnvolle Verwertungsweg“, sagt Sven Rausch von der Neocomp-Mutter Nehlsen AG in Bremen, gegenüber EnergieWinde.

In der Zementindustrie gelten niedrigere Grenzwerte. Zum Ärger der Grünen

Die Grünen-Bundestagsabgeordnete Bettina Hoffmann dagegen kann dem Verheizen von Rotorblättern in Zementwerken wenig abgewinnen. Denn in den Fabriken landet alles was brennt: Altreifen, giftiger Papierschlamm, Plastikmüll, Altöl, Tiermehl. Im Fachjargon ist von „Ersatzbrennstoff“ die Rede. Die Betreiber preisen ihn gern als ökologisch an, schließlich spare er Kohle ein. Dabei haben die Ersatzbrennstoffe in der Regel einen schlechteren Heizwert als die Kohle.

In den Öfen der Zementindustrie ist der vermeintliche Ersatz dennoch Standard. Laut dem Verein Deutscher Zementwerke lag der Anteil dieser Stoffe in Deutschland 2019 bei 68,9 Prozent, ein Viertel des Brennstoffs entfiel auf Braun- und Steinkohle. Für die Unternehmen ist das ein gutes Geschäft, so Bettina Hoffmann im Gespräch mit EnergieWinde: „Durch die Verbrennung von Abfällen spart die Zementindustrie nicht nur die Kosten für fossile Brennstoffe wie Kohle ein, zusätzlich erhält sie noch Geld für die Entsorgung der Abfälle.“

Das Verbrennen soll sauberer werden: mit Filteranlagen und CO₂-Abscheidung

Für Erika Bellmann von Bellona dagegen ist die Verwertung im Zementwerk in Ordnung – sofern die Filter gut sind: „Müllverbrennungsanlagen und Zementwerke sollten ohnehin auf CO₂-Abscheidungstechnik nachgerüstet werden. Das hätte zur Folge, dass weitere Filter installiert werden müssten.“

Doch auch nachgerüstete Zementwerke könnten in einigen Jahren auf Probleme bei der Verbrennung von Rotorblättern stoßen. Denn dann müssen auch die ersten Flügel entsorgt werden, die ein noch komplizierteres Material als GFK enthalten: carbonverstärkte Kunststofffasern (CFK), auch Kohlenstofffasern genannt. „Bei deren Verbrennung entstehen sehr dünne, lungengängige Fasern, die Asbest ähnlich sind. Zudem schädigen sie die Elektrofilter der Verbrennungsanlagen“, sagt Sven Rausch von Neocomp. Selbst die Zementindustrie hat daher kein Interesse daran.

Ideal wären recyclingfähige Materialien. Erste Tests damit laufen bereits

Eine mögliche Option ist die Rückgewinnung der Kohlenstofffasern mit Hilfe der sogenannten Pyrolyse. Diese Technologie wird im CFK-Valley im niedersächsischen Stade erprobt. Die gebrauchten CFK-Fasern könnten in Zukunft Beton beigemischt werden und dort die Stahlarmierung ersetzen. Carbonbeton, wie er etwa von Manfred Curbach an der Technischen Universität Dresden erforscht wird, biete eine Reihe an Vorteilen: „Mit Carbonbeton kann man mindestens 50 Prozent des Betons einsparen“, sagt Curbach gegenüber EnergieWinde. Zwar sind solche Strukturen teuer, dennoch kann der Einsatz vorteilhaft sein, ist der Bauingenieur überzeugt: „Auf die Leistung bezogen ist Carbon schon heute billiger als Stahl; und wenn man statt 400 Kilogramm Stahl nur 14 Kilogramm Carbon verwendet, ist auch die Umweltbilanz besser.“

Die beste Lösung allerdings wäre, wirklich recyclingfähige Kompositmaterialien zu entwickeln und beim Rotorblattbau einzusetzen. Die Forschung daran läuft seit Längerem. Erst vor wenigen Tagen gab der Windturbinenhersteller Siemens Gamesa bekannt, die Phase der Machbarkeitsstudien hinter sich gelassen zu haben und erste Pilotprojekte anzugehen. Bis 2030 sollen sämtliche Rotorblätter aus der Produktion des Konzerns wiederverwertbar sein. Damit reagiert das deutsch-spanische Unternehmen auch auf den Druck der Betreiber von On- und Offshore-Windparks, die solche Bauteile verlangen, um ihren eigenen Nachhaltigkeitszielen gerecht zu werden. Rotorblätter, die sich nicht entsorgen oder recyceln lassen, passen nicht dazu.